Schweissgeräte sind in vielen Betrieben im Einsatz und verbrauchen grosse Strommengen. Verhaltensregeln und moderne Technologien helfen, den Verbrauch an Strom, Gas und Zusatzwerkstoff zu senken, den Ausschuss und die Nachbearbeitung zu minimieren – und damit Kosten zu sparen.
Ohne Schweissgeräte geht nichts in Garagen, Metallwerkstätten und Industriebetrieben. Schätzungen besagen, dass die 25000 Handschweissgeräte und Industrieanlagen, die aktuell in der Schweiz im Einsatz sind, 80 Gigawattstunden Strom pro Jahr verbrauchen. «Diese Menge Elektrizität könnte deutlich tiefer sein», ist Patrick Gauss, Geschäftsleiter von Fronius
Schweiz, überzeugt. Denn einerseits habe die Technik in den letzten Jahren starke Fortschritte gemacht und sei effizienter
geworden. Anderseits entscheiden die Wartung der Schweissgeräte und ihre korrekte Anwendung darüber, ob unnötig viel Strom, Gas und Schweissdraht verbraucht werden. Modern, effizient, flexibel Anlass dafür, die Effizienz der Schweissgeräte und -anlagen zu überprüfen, ist eine 2019 verabschiedete und von der Schweiz übernommene EU-Verordnung.
Für Schweissgeräte existiert zwar keine Energieetikette wie für andere technische Geräte. Die neue Verordnung verlangt aber, dass Modelle ab 2023 Mindestanforderungen einhalten, was die Effizienz der Stromquelle angeht. Zudem wird die maximale Leistungsaufnahme im Leerlaufzustand bei eingeschaltetem Gerät und stromlosem Schweisskreislauf auf 50 Watt beschränkt. Die Invertertechnologie etwa hilft, die Vorgabe einzuhalten, und bringt gegenüber herkömmlichen, stufengeschalteten Anlagen einen Effizienzvorsprung von 30 Prozent. Gleichzeitig sind die Geräte mit Invertertechnologie deutlich kleiner und kompakter.
Deshalb benötigen sie lediglich ein Fünftel an Material im Vergleich zur konventionellen 50-Hz-Trafotechnologie. Eine sinnvolle Wahl kann ein Neugerät sein, das flexibel konzipiert ist. Ein modernes Schweissgerät, das ursprünglich fürs Stahlschweissen angeschafft wird, kann damit später bei einem Wechsel in der Produktion auch fürs Schweissen von Aluminium, Chromstahl oder Edelstahl eingesetzt werden. Eine Anpassung mit der nötigen Soft- und Hardware ist problemlos möglich. Gauss: «Die steigenden Strompreise dürften dazu führen, dass allein schon aus wirtschaftlichen Gründen effiziente Schweissgeräte klar im Vorteil sind.»
Feste Einstellungen sparen Energie
Mit der Anschaffung eines sparsamen Modells ist es aber nicht getan. Vielmehr sollte auch die Anwendung von Schweissgeräten optimiert werden. Basis dafür sind eine solide Schulung des Personals und eine sicherheitstechnische Überprüfung alle zwei Jahre. Dabei wird das Gerät ausgeblasen, die Durchflüsse des Kühlmittels werden überprüft und Netzversorgung und Schutzleiterwiderstand gemessen. Gerade komplexe Hightechgeräte liefern nur dann gute Resultate und erreichen auch tatsächlich ihre Lebensdauer, wenn sie sorgfältig gewartet und korrekt bedient werden. Besonders praktisch ist, wenn im Menü gewisse Parameter fix eingestellt werden können.
Ein Beispiel ist die Vorgabe beim Elektrodenschweissen, welche die Zeit definiert, nach der die Maschine bei Nichtgebrauch automatisch in den Stand-by-Modus übergeht. Eine andere Einstellung überwacht den Vorgang, wenn der Brenner unachtsam weggelegt wird. Ist der Brennertaster betätigt, werden weiterhin Draht und Schutzgas geliefert. Bei unbeabsichtigtem Kontakt mit Metall würde sogar ein Lichtbogen gezündet – es besteht akute Brandgefahr. Die Einstellung beugt dieser Situation vor, indem eine Distanz definiert wird, ab der kein Lichtbogen mehr erzeugt wird und der Drahtvorschub und die Gaslieferung automatisch stoppen. Das reduziert die Gefahr und den unnötigen Verbrauch von Gas und Zusatzwerkstoff.
Fachartikel aus dem Carrossier, Text: Pieter Poldervaart, Bild: Shutterstock
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